Obecnie drastycznie spada liczba pracowników zatrudnionych w zakładach produkcyjnych do regularnego utrzymania ruchu maszyn. Najczęściej są to specjaliści mechanicy, elektrycy, automatycy, czy elektro-automatycy.
Do zadań głownych realizowanych w zakresie prewncyjnego utrzymania ruchu, z podziałem na dziedziny techniki, głównie należą:
I. Mechanika – diagnostyka systemu mechanicznego, w tym drgań i wibracji i wymiana łożysk tocznych, zużytych elementów konstrukcji, sprzęgieł i przekładni, pasów przeniesienia napędów, łańcuchów napędowych oraz renowacja torów jezdnych, Wymiana zużytych elementów hydraulicznych i pneumatycznych. Wymiana czynników smarujących lub chłodzących.
II. Elektryka – pomiary termowizyjne szaf sterowniczych, pomiary elektryczne sprawdzające, pomiary pól elektromagnetycznych, wymiany aparatów elektrycznych i łączników, wymiany zasilaczy, weryfikacja urządzeń magazynowych, formowanie jednostek magazynowych falowników napięcia, wymiany wentylatorów w szafach sterowniczych i czyszczenie filtrów, wymiany kondensatu w systemach chłodzenia, wymiany wentylatorów w falowników, kondensatorów w członie DC i jednostek IGBT, czyszczenie urządzeń energoelektronicznych, zapewnienie optymalnego chłodzenia w czasie upałów.
III. Automatyka – diagnostyka systemów sterownia (PLC i peryferia, w tym falowniki), weryfikacja napięcia 24 V DC zasilania modułów peryferyjnych, weryfikacja stanu magazynowego pod względem wykonania szybkiej wymiany i migracji aktualnego systemu na nowsze generacje (firmware), pomiary czasu bezpiecznego zatrzymania maszyn (czas dobiegu) dla kurtyn świetlnych, diagnostyka komunikacji w sieciach przemysłowych opartych o RS485 lub Ethernet. Analiza buforów diagnostycznych w systemach sterownych cyfrowo i podjęcie działań prewencyjnych.
IV. Informatyka – wykonanie kopii zapasowych z systemów SCADA, paneli operatorskich, weryfikacja stanu w/w urządzeń pod względem operacyjnym, wykonanie kopii receptur i nastaw, diagnostyka komunikacji ETHERNET i INDUSTRIAL ETHERNET, zabezpieczenie i kopie baz danych, weryfikacji zdalnego dostępu do maszyn i kanałów VPN. Wraz z automatykami, weryfikacja aktualnego oprogramowania narzędziowego do aktualnie obsługiwanych systemów, weryfikacja dostępności oraz platformy do obsługi (np. Wndows 7, 32-bit) i konieczności migracji oprogramowania narzędziowego oraz SCADA – brak wsparcia producentów.
V. Mechatronika – analiza algorytmów sterowania maszyn, czy systemów. Weryfikacja słabych punktów rozwiązania i wdrożenie poprawek minimalizujących przestoje w kolejnym roku produkcyjnym. Wraz z technologami, wypracowywanie wydajniejszych sposobów uzyskiwania produktu (np. minimalizacja energii, czy surowca).
VI. Zarządzanie fabryką i produkcją – przeprowadzenie audytów dotyczących największych zagrożeń dla przerwania produkcji (sprzęt, oprogramowanie, kadra) oraz spełnienia wymagań pod względem bezpieczeństwa obsługi i użytkowanych maszyn w świetle aktualnych norm i dyrektyw.
SIMLOGIC. aktywnie działa interdyscyplinarnie w zakresie w/w punktów, prowadząc obszerne akcje serwisowe te planowane i te nieplanowane.
Życzymy Państwu, aby tych nieplanowanych było jak najmniej i zapraszamy do stałej współpracy.
Zespół SIMLOGIC.
Polish 
English
Najnowsze komentarze